使用机床测头系统的智能化功能有可能使原先使用人工完成的工件定位、试切、刀具磨损/破损检测所耗费的机床准备时间大幅减少了90%以上，有效提高了机床的工作效率，使零件在加工过程中的质量处于被控制的状态，提高了加工过程的自动化智能化的程度，使废品的发生率接近于零。
　　1.刀具设定
　　刀具对于数字化制造是至关重要的，刀具参数的获取往往要耗费大量时间，而且机外对刀设备不能将跳动、主轴的热膨胀等因素充分考虑在内。使用机床对刀测头，在刀具旋转的状态下测量刀长、刀径和轮廓，可以迅速确定刀具参数并输入控制器处理。因此，使用对刀测头可以大量减少辅助时间，提高机床利用率。
　　2. 刀具磨损/破损检测
　　在加工过程中，及时获取刀具磨损参数并进行自动补偿，是保持加工精度的重要手段。及时发现刀具的破损，可以避免零件报废或者后续工序刀具的损坏，防止进一步的损失。可以根据工艺需要，在合适的环节设置刀具测量/补偿工步，或者检查刀具是否破损，提高加工过程的自动化智能化程度。
　　3. 零件识别/毛坯余量分配
　　在自动化制造过程中，如FMS或者CIMS系统都有大量的机床测头的智能化使用的范例，测头可以被用来检测零件特征，判断零件并调用相应的加工程序，实现无人化生产；对于一些易变形不稳定的毛坯，可以用测头的测量结果来分配切削余量或者选择不同的加工程机床测头系统的功能
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